Stessi registri. Stesse macchine. Pensiero diverso: da 2 a 4 punti di recupero, in modo permanente. Stiamo costruendo il sistema operativo digitale per le segherie e la fonte di verità del settore sulla resa.
Non sono le tue seghe. Sono le decisioni prese al di sopra di loro e un foglio di calcolo che registra il passato invece di gestire il futuro.
Lo schema di ogni turno viene scelto senza sapere quali qualità di tronchi arriveranno la prossima settimana o quale domanda di prodotto sta cambiando.
La linea di sega esegue ciò che è conveniente, non ciò che è necessario, producendo in eccesso dimensioni a bassa priorità mentre gli ordini dei clienti attendono.
I fogli di calcolo registrano ciò che è accaduto. Non possono valutare migliaia di combinazioni o guardare settimane avanti – e il know-how risiede nella testa di una persona.
SawmillSmart non è un elenco di funzionalità. È una posizione su cosa c'è che non va nella segheria e cosa potrebbe risolverlo.
Excel è eccezionale nel registrare ciò che è accaduto e pessimo nel decidere cosa accadrà dopo. Un mulino che funziona su Excel funziona post-mortem: il piano è sempre un passo indietro rispetto alla realtà. Gestire significa simulare il futuro e scegliere, non annotare il passato.
Ogni cartiera moderna ha speso milioni in scanner, ottimizzatori e molatrici, ciascuno dei quali aggiunge uno 0,5–1% di recupero. Ma lo strato sopra di loro – cosa tagliare, quando, rispetto a quali ordini – si basa ancora sull’intuizione. È lì che risiedono i successivi 2-4 punti e l'installazione non costa nulla.
Questo non è il nostro numero: è pubblicato in Computer ed elettronica in agricoltura (Elsevier). Quando la materia prima rappresenta il 60-70% del costo di produzione, il recupero è la variabile più sfruttata nell’intera operazione, ma anche quella meno ottimizzata.
La Toyota non ha vinto con macchine migliori: ha vinto ottimizzando il flusso nell’intero sistema. La maggior parte delle cartiere ottimizza ancora ogni tronco isolatamente. Il margine è nel flusso.
Anni fa il nostro team fondatore, allora in consulenza, fu chiamato in uno stabilimento dotato di moderne apparecchiature di scansione e recupero che avrebbero dovuto essere leader del settore. Invece la produzione era di 50.000 m³/anno e nessuno riusciva a spiegare dove stesse andando la resa.
Tre settimane dopo, la risposta era ovvia: l’attrezzatura non era il collo di bottiglia: la pianificazione era. Gli scanner conoscevano ogni registro; l'ottimizzatore conosceva il modello migliore per log. Ma nessuno pensava a migliaia di registri contemporaneamente, rispetto al reale portafoglio ordini, per più settimane.
Abbiamo costruito un prototipo durante il progetto. I primi risultati furono scomodi: il piano attuale lasciava milioni nella pila delle fiches. Lo stabilimento lo ha implementato e ha ottenuto risparmi annuali, convalidati dal proprio team finanziario €6–7M. Poi ci siamo resi conto che ogni stabilimento che abbiamo visitato presentava lo stesso divario. Quindi abbiamo lasciato la consulenza e l'abbiamo ricostruita come SawmillSmart.
Quattro moduli: inventario, ordini, simulazione di taglio, pianificazione a orizzonte mobile. Linee scandinave e frame/breakdown. Il livello di sostituzione di Excel che recupera 2-4 punti di rendimento.
Inventario dei prodotti finiti, informazioni sugli approvvigionamenti, pianificazione più approfondita dall'ordine alla produzione, 17 lingue dell'UE e un hub di strumenti gratuiti per il settore.
Benchmarking anonimo, approvvigionamento assistito dall'intelligenza artificiale, manutenzione predittiva dalla cronologia delle decisioni, reporting sulle emissioni di carbonio: il sistema di pianificazione predefinito scelto dalle cartiere europee.
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