Gleiches Rundholz. Gleiche Maschinen. Anderes Denken – 2 bis 4 Wiederherstellungspunkte, dauerhaft. Wir entwickeln das digitale Betriebssystem für Sägewerke und die Informationsquelle der Branche zum Thema Ertrag.
Es sind nicht deine Sägen. Es sind die über ihnen getroffenen Entscheidungen – und eine Tabellenkalkulation, die die Vergangenheit aufzeichnet, anstatt die Zukunft zu verwalten.
Das Muster jeder Schicht wird gewählt, ohne zu wissen, welche Holzqualitäten nächste Woche eintreffen – oder welche Produktnachfrage sich ändert.
Die Sägelinie läuft, was bequem ist, und nicht, was benötigt wird – es werden Dimensionen mit niedriger Priorität überproduziert, während Kundenaufträge warten.
Tabellenkalkulationen halten fest, was passiert ist. Sie können nicht Tausende von Kombinationen bewerten oder Wochen im Voraus blicken – und das Know-how bleibt im Kopf einer Person.
SawmillSmart ist keine Feature-Liste. Es geht um die Frage, was im Sägewerk falsch läuft – und was das Problem beheben könnte.
Excel ist großartig darin, aufzuzeichnen, was passiert ist, aber schlecht darin, zu entscheiden, was als nächstes passiert. Eine Mühle, die auf Excel läuft, läuft auf dem Postmortem ihrer selbst – der Plan hinkt der Realität immer einen Schritt hinterher. Management bedeutet, die Zukunft zu simulieren und zu wählen, nicht die Vergangenheit zu kommentieren.
Jedes moderne Werk hat Millionen für Scanner, Optimierer und Besäummaschinen ausgegeben – jeder trägt zu einer Ausbeute von 0,5–1 % bei. Aber die darüber liegende Ebene – was wann und gegen welche Anweisungen geschnitten werden soll – basiert immer noch auf der Intuition. Dort befinden sich die nächsten 2–4 Punkte, deren Installation kostenlos ist.
Dies ist nicht unsere Nummer – sie ist veröffentlicht in Computer und Elektronik in der Landwirtschaft (Elsevier). Wenn das Rohmaterial 60–70 % der Produktionskosten ausmacht, ist die Rückgewinnung die am stärksten genutzte Variable im gesamten Betrieb – aber auch die am wenigsten optimierte.
Toyota hat nicht mit besseren Maschinen gewonnen, sondern durch die Optimierung des Durchflusses im gesamten System. Die meisten Mühlen optimieren immer noch jeden Stamm isoliert. Der Spielraum liegt im Fluss.
Vor Jahren wurde unser Gründungsteam – damals in der Beratung – in eine Fabrik mit moderner Scanausrüstung und Rückgewinnung gerufen, die branchenführend sein sollte. Stattdessen lag die Produktion bei 50.000 m³/Jahr und niemand konnte erklären, wohin die Ausbeute ging.
Drei Wochen später war die Antwort klar: Die Ausrüstung war nicht der Engpass – Die Planung war. Die Scanner kannten jedes Protokoll; Der Optimierer kannte das beste Muster pro Protokoll. Aber niemand dachte an Tausende von Protokollen auf einmal, im Vergleich zum tatsächlichen Auftragsbestand, über mehrere Wochen hinweg.
Wir haben im Rahmen des Projekts einen Prototyp gebaut. Die ersten Ergebnisse waren unangenehm: Der aktuelle Plan ließ Millionen auf dem Chiphaufen liegen. Das Werk hat es umgesetzt und jährliche Einsparungen erzielt – bestätigt durch das eigene Finanzteam €6–7M. Dann stellten wir fest, dass jede Mühle, die wir besuchten, die gleiche Lücke hatte. Also verließen wir die Beratung und bauten sie um SawmillSmart.
Vier Module – Inventar, Bestellungen, Schnittsimulation, Rolling-Horizon-Planung. Skandinavische und Rahmen-/Pannenlinien. Die Excel-Ersatzebene, die 2–4 Ertragspunkte wiederherstellt.
Fertigwarenbestand, Beschaffungsinformationen, tiefergehende Planung von der Bestellung bis zur Produktion, 17 EU-Sprachen und ein Hub für kostenlose Tools für die Branche.
Anonymes Benchmarking, KI-gestützte Beschaffung, vorausschauende Wartung anhand der Entscheidungshistorie, CO2-Berichterstattung – das Standardplanungssystem, für das sich europäische Fabriken entscheiden.
ROI-Rechner, Schrumpfungsrechner und ein EUDR-Selbstcheck – kostenlos, keine E-Mail erforderlich. Sehen Sie in wenigen Minuten die Ertragslücke Ihrer eigenen Mühle.
Die meisten Anbieter drängen Sie direkt zu einem Verkaufsgespräch. Wir bieten Ihnen drei Einstiegspunkte mit niedrigeren Hürden – eine Demo erhalten Sie erst, wenn Sie dazu bereit sind.
Detaillierte Einblicke in Ertrag, Planung und Betrieb. Keine E-Mail erforderlich.
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